Kalkulacja kosztów produkcji i wytworzenia produktu

 
Analiza kosztów produkcji oraz kosztów wytworzenia produktu to podstawowe czynniki, dzięki którym firma może ocenić rentowność swoich procesów produkcyjnych. Kalkulacje pomagają także zidentyfikować obszary, w których można zoptymalizować wydatki. Jak dzielą się koszty produkcji i jak system ERP wspiera przedsiębiorstwo w kontrolowaniu finansów w tym zakresie?

 

Analiza kosztów produkcji – definicja i funkcje

 

Kalkulacja kosztów produkcji to wnikliwe zbadanie, ustalenie i zsumowanie wydatków związanych z produkcją. Pełne zestawienie powinno uwzględniać koszty bezpośrednie i pośrednie. Dzięki temu firma jest w stanie zlokalizować obszary, które generują najwięcej wydatków i w których warto poszukać optymalizacji. Kalkulacja kosztów produkcji daje również wgląd w rentowność firmy. 

 

Solidna analiza kosztów produkcji jest kluczowa do ustalenia cen produktów, prognozowania całościowych wydatków na produkcję w danym okresie i identyfikacji elementów procesu, w których można zoptymalizować koszty. Firmy przeprowadzają taką kalkulację zarówno w odniesieniu do całej produkcji, jak i do obliczenia kosztu wytworzenia konkretnego produktu.

 
 

Jak obliczyć koszt wytworzenia produktu?

 

Jednostkowy koszt wytworzenia produktu to całkowita suma wydatków poniesionych na wyprodukowanie pojedynczej  jednostki danego produktu. Obejmuje on zarówno koszty bezpośrednie (np. surowce), jak i pośrednie (np. utrzymanie i amortyzacja maszyn).

 

Znajomość tego wskaźnika pozwala ocenić rentowność wytwarzanego towaru i ustalać jego cenę w oparciu o dane. Takie informacje są też cenne dla zarządzania całą produkcją i kontrolowania kosztów w firmie. 

 

 

Koszty produkcyjne – rodzaje

Przy kalkulacji kosztów produkcji – zarówno całościowych, jak i odnoszących się do produktu – należy wziąć pod uwagę różne rodzaje wydatków. Dzielą się one na 2 główne kategorie, czyli koszty pośrednie (pośrednio związane z procesem produkcji) oraz bezpośrednie (bezpośrednio powiązane z procesem produkcji).

 

Analizy kosztów produkcji (szczególnie przy dużej skali i/lub skomplikowanym procesie) wymagają wsparcia ze strony nowoczesnych rozwiązań. Systemy ERP pozwalają m.in. monitorować zużycie poszczególnych surowców, mierzyć efektywność linii produkcyjnych i rozliczać produkcję w toku.

 

 

Koszty produkcyjne pośrednie

 

Koszty pośrednie produkcji to wydatki, które nie mogą być bezpośrednio przypisane do wytworzenia pojedynczego produktu, ale są niezbędne do prowadzenia działalności produkcyjnej. Przykładami takich wydatków są:

 

• Utrzymanie infrastruktury: koszty związane z utrzymaniem budynków, terenów oraz urządzeń wspomagających produkcję.
• Koszty zarządzania: wynagrodzenia kadry kierowniczej i administracyjnej, koszty związane z koordynacją działań w przedsiębiorstwie.
• Marketing: koszty związane z promocją produktu i zwiększaniem sprzedaży.

 

Koszty produkcyjne bezpośrednie

 

Koszty bezpośrednie wytworzenia produktu są ściśle związane ze zleceniem produkcyjnym. Wśród przykładów takich kosztów znajdują się np.:

 

• Materiały: wszystkie surowce i komponenty, które stają się częścią gotowego produktu.
• Wynagrodzenie: pensje pracowników bezpośrednio zaangażowanych w proces produkcji.
• Specjalistyczne narzędzia i sprzęt: narzędzia, które są używane wyłącznie do produkcji określonych produktów.
• Zużycie maszyn i narzędzi: bezpośrednim kosztem wytworzenia produktu jest również pokrycie naprawy sprzętów przeznaczonych do wytwarzania danego towaru.

 
 

Różnice między kosztami zmiennymi a stałymi

Niektóre koszty produkcji są stałe, podczas gdy inne nieustannie się zmieniają. Przedsiębiorstwa analizujące swoje wydatki na procesy produkcyjne muszą brać pod uwagę charakter danych kosztów i uwzględniać ich stałość lub zmienność.

 

Koszty stałe

 

Koszty stałe pozostają niezmienne niezależnie od poziomu produkcji. Są to koszty, które firma musi ponosić niezależnie od tego, czy produkuje jedną jednostkę produktu, czy tysiąc. Podstawowymi przykładami kosztów stałych są:
 

• Amortyzacja maszyn i urządzeń: koszty związane ze stopniowym zużyciem sprzętu produkcyjnego są stałe, ponieważ amortyzacja jest rozłożona na określony czas użytkowania maszyny, niezależnie od jej intensywności użytkowania.
• Opłaty za najem powierzchni produkcyjnej: Koszty wynajmu hal produkcyjnych, magazynów i biur są stałe i regularne, niezależnie od poziomu produkcji. Mogą jednak zmieniać się okresowo (np. w wyniku wzrostu czynszu). Wówczas mówimy o kosztach skokowo stałych.
• Koszty ubezpieczeń i podatków: Koszty związane z ubezpieczeniem budynków, maszyn oraz inne stałe zobowiązania podatkowe.

 

Koszty zmienne

 

Koszty zmienne są bezpośrednio związane z poziomem produkcji i zmieniają się proporcjonalnie do wielkości produkcji. Oznacza to, że jeśli produkcja rośnie, koszty zmienne również rosną, a jeśli produkcja spada, koszty te maleją.

 

Koszty zmienne mają bezpośredni wpływ na koszt jednostkowy produkcji. Kalkulując je, można precyzyjnie określić, ile kosztuje wytworzenie jednej jednostki produktu, co jest kluczowe dla ustalania cen sprzedaży i strategii marketingowych.

 

Przykładami kosztów zmiennych są m.in. energia, paliwo czy surowce potrzebne do wytworzenia produktu.

 

 

 

Wsparcie technologii w kalkulacji i rozliczaniu kosztów produkcji

Jak obliczyć koszt wytworzenia produktu i łatwiej kalkulować koszty produkcji? Z systemem ERP. Nowoczesne oprogramowania pozwalają wyliczać TKW, czyli Techniczny Koszt Wytworzenia. Jest on sumą wydatków pośrednich i bezpośrednich.

 

Co ważne, do tworzenia takich kalkulacji kosztów wytworzenia każda firma samodzielnie wybiera, jakie wydatki będą sumowane. W zależności od potrzeb przedsiębiorstwa można więc zdefiniować parametry kosztów składających się na TKW. Mogą to być np. wydatki przeznaczone na narzędzia, surowce lub robociznę. Dzięki temu system ERP dobrze sprawdza się nawet w branżach ze skomplikowanym procesem produkcyjnym.

 

System ERP wspiera również biznes w rozliczaniu produkcji w toku. Takie informacje pozwalają na bieżąco kontrolować poziom zaawansowania zlecenia produkcyjnego i reagować w razie potrzeby.

 

 

Mówiąc o systemach ERP dla produkcji nie sposób pominąć ich znaczenia w kontekście zarządzania zapasami i łańcuchem dostaw. Planowanie i harmonogramowanie produkcji z pomocą takiego narzędzia to czysta oszczędność. W jaki sposób? Oprogramowanie pomaga w prognozowaniu zapotrzebowania na dane produkty i na tej podstawie sugeruje, jakie zapasy są potrzebne. Nie ma zatem problemów z przestojem produkcji ze względu na zbyt niskie stany surowców potrzebnych do wytworzenia towaru lub z nadmiarem zapasów.

 

Kalkulacja kosztów produkcji oraz techniczny koszt wytworzenia wybranego produktu są więc znacznie łatwiejsze z odpowiednim systemem ERP. Jedna wspólna baza danych dla całej firmy, którą gwarantują oprogramowania ERP, to również redukcja ludzkich błędów i automatyzacja powtarzalnych procesów.

 

 

Poznaj rozwiązania dla produkcji

Wypełnij formularz kontaktowy i skorzystaj z naszego ponad 30-letniego doświadczenia we wdrażaniu systemów ERP. Skontaktujemy się z Tobą i doradzimy, jakie rozwiązanie spełni potrzeby Twojej firmy!